BMW Group / Werk Dingolfing

Das BMW Group Werk Dingolfing zählt zu den weltweit größten Automobilfabriken und ist das größte Fahrzeugwerk der BMW Group in Europa. Gefertigt werden 17 unterschiedliche Derivate, die Modellpalette umfasst die 4er-, 5er-, 7er- und 8er-Reihe und den vollelektrischen BMW iX (Stand: 2025).

Mit einer Transformations-Roadmap realisiert das Werk seit 2021 Digitalisierungs-, Lean- und Automatisierungsinitiativen in mehreren Fertigungssegmenten. Zwei Fachbereiche reichten jeweils eine Lösung daraus als Bewerbung für den INDUSTRIE 4.0 AWARD ein: das Team des Karosseriebaus sowie das Team der Lackiererei. Dies zeigt exemplarisch wie das Werk seine Fachbereiche befähigt, hochkomplexe und sehr unterschiedliche Herausforderungen zu lösen.

Beispiel 1 „Digitalisierung“ / Ausgangssituation Lackiererei

• In der Lackiererei des Werkes sind in vier Lackierlinien 136 Lackierroboter sowie 100 Roboter für Korrosionsschutzanwendungen im Einsatz.
• Mit der Integration von u. a. Data Science, Virtualisierung und KI sollten die Flexibilität, Standardisierung und Kosteneffizienz in den Linien gesteigert werden.
• Zusätzlich sind die Arbeitsprozesse in der Lackiererei seit vielen Jahren auf eine effiziente Ressourcennutzung ausgerichtet. Dies wird mit Digitalisierungsmaßnahmen kontinuierlich optimiert.

Beispiel 2 „Automatisierung“ / Ausgangssituation Karosseriebau

• Im Werk werden täglich ca. 1.400 Rohkarosserien gefertigt, die aus je 500-600 Einzelteilen sowie über zwei Millionen Anbauteilen bestehen. Je Karosserie gibt es mehrere tausend Schweißpunkte.
• Vor dem Projekt wurden Metallschweißbolzen über einen ca. zehn Meter langen Kunststoffschlauch zur Produktionslinie und zum Schweißroboter transportiert.
• Die Bewegungen des Schweißroboters und des umliegenden Kunststoffschlauchs führten zu hohem Verschleiß sowie entsprechend hohen Wartungskosten und -aufwänden.

Die Führungsebene gibt mit der Transformations-Roadmap einen klaren Aktionsplan vor und richtet den Standort auf kontinuierliche Verbesserung aus. Entsprechend sind auch in den Fachbereichen und Projekten der Roadmap alle Rollen und Verantwortlichkeiten bei der Umsetzung klar definiert. Wenn neue Initiativen / Ideen für Verbesserungen hinzukommen, prüft das Werk deren Nutzen und priorisiert sie im Falle einer Umsetzung nach Dringlichkeit und Effektivität. Eine eigene Kommunikationsplattform (Leadership Platform) unterstützt und orchestriert dieses Vorgehen fachbereichsübergreifend.

BMW zeigt mit dieser dritten Auszeichnung als Preisträger des INDUSTRIE 4.0 AWARD nach den Werken Regensburg (2018) und Steyr (2023) wie Innovationskultur in einem OEM-Werk mustergültig gefördert und umgesetzt wird – und äußerst komplexe Transformationspfade dank einer durchdachten Orchestrierung in klare, handfeste Ergebnisse münden.

Auf einer Förderstrecke von vier Kilometern erhalten Fahrzeuge aus mehr als 25 Serien und mit 300 Sonderfarben ihr äußeres Erscheinungsbild. Dabei stellt die Qualitätssicherung bei hoher Variantenvielfalt einen Handlungsschwerpunkt für Industrie 4.0-Lösungen dar: Mittels Sensortechnologie, Data Analytics- und KI-Tools werden linienspezifische KPI erfüllt und Wartungsaufwände / -kosten reduziert.
Ein Anwendungsbeispiel ist die Zustands- bzw. Verschleißkontrolle von Lenkluftringen an Sprühköpfen mittels KI, für welche das Werk eine eigene Softwarelösung bzw. KI-Assistenten entwickelte. Da der Zustand der Ringe wesentlich für ein gutes Lackierergebnis ist, trägt dieses Highlight zu beachtlichen Gesamtergebnissen bei, welche das Werk etwa bei der Reduzierung der Lackierzeit, Kosten und des Abwasserverbrauchs pro Einheit erzielt.

Ein selbstentwickeltes, patentiertes Bolzenmagazin am Roboter vereinfacht und optimiert den Schweißprozess. Das Team des Preisträgers ersetzte die Zuführung der Schweißbolzen per Kunststoffschlauch beim Hubzündungsschweißen mit einem unbewegten „Magazin“, das direkt am Roboter montiert ist und eine feste Anzahl an Schweißbolzen bereithält. Die bewegten Kunststoffschläuche entfallen somit und die Magazine werden in geplanten Stillstandszeiten ausgetauscht. Somit verringern sich ungeplante Ausfallzeiten sowie der Aufwand und die Kosten für Wartung deutlich.

Zudem verbessert die Lösung die Taktzeit erheblich: Werden bei der Zuführung über den Schlauch in einem Anwendungsfall zum Beispiel eine zweistellige Anzahl von Bolzen in 100 Sekunden verschweißt, benötigt die Magazinlösung für die gleiche Bolzenmenge 60 Sekunden. Weitere Ergebnisse sind eine bessere Ergonomie bei der Verwendung durch die Mitarbeiter sowie mehr Flexibilität bei der Konfiguration von Roboterfahrbewegungen. Das Magazin ist universell einsetzbar und unabhängig vom Equipmenthersteller adaptierbar.