Nestlé / Qingdao

Nestlé Qingdao Co., Ltd. ist eine der zentralen Produktionsstätten der Nestlé-Gruppe in China sowie der einzige Standort für flüssige Milchprodukte und löslichen Kaffee in der Region „Greater China“.

Als Branchenpionier integriert die Fabrik Industrie‑4.0-Technologien, um individuelle Verbraucheranforderungen und strenge Lebensmittelsicherheitsstandards zu erfüllen. Mit einer hocheffektiven Kombination von KI-Algorithmen und OT-Systemen entwickelte sich der Standort erfolgreich zu einer „Smart & Sustainable Factory“ weiter.

Angesichts steigender Energiekosten, kundenspezifischer Anforderungen sowie einer komplexen Anlagenwartung setzte das Werk ein ganzheitliches Transformationsprogramm um, das auf „intelligente Vernetzung und grüne Entwicklung“ ausgerichtet ist. Mittels einer weitreichenden digitalen Architektur verwirklichte der Gewinner des chinesischen INDUSTRIE 4.0 AWARD 2025 eine vollständige Digitalisierung vom Energiemanagement bis hin zur Logistik. Die wesentlichen Bestandteile der ausgezeichneten Industrie‑4.0-Lösung sind:

• Entwicklung eines KI-gestützten „Industrial Service Control Tower“ für eine autonome Energieoptimierung.
• Sicherstellung konsistenter Produktqualität mittels intelligenter Prozessregelungssysteme (Applying Intelligent Process Control, AiPC).
• Prädiktive Instandhaltung per drahtloser Sensorik und KI-basierte Spektralanalyse zur Verbesserung der Anlagenzuverlässigkeit.

Zur Bewältigung hoher Energiekosten und Ineffizienzen traditioneller Steuerungssysteme implementierte das Werk einen KI-basierten „Industrial Service Control Tower“. Dabei optimieren smarte Sensoren und druckbasierte Modellierungsalgorithmen die Parameter von Pumpen und Ventilatoren automatisch, so dass Kühltürme stets mit dem optimalen Kondensationsdruck arbeiten. Als Ergebnis reduzierte das Werk u.a. seinen jährlichen Stromverbrauch um 62.000 kWh (−10 %).

Um hohen sensorischen Anforderungen und der Instabilität manueller Steuerung in der Kaffeeproduktion zu begegnen, führte das Nestlé-Team ein AiPC-System (Applying Intelligent Process Control) in Verdampfer- und Sprühturmprozessen ein. Somit werden nun anhand von Echtzeitdaten Prozessparameter dynamisch angepasst. Neben einer um 50 % gesteigerten Stabilität der Produktfeuchtigkeit erzielte das System bisher einen wirtschaftlicher Nutzen in einstelliger Millionenhöhe pro Jahr.

Der Gewinner entwickelte ein prädiktives Instandhaltungssystem, um der hohen Komplexität in der Steuerung und Wartung von ca. 1.900 Anlagen zu begegnen. Das System verwendet u.a. Drahtlose Vibrations- und Temperatursensoren sowie eine KI-basierte Spektralanalyse. Es erkennt potenzielle Ausfälle frühzeitig und reduziert somit ungeplante Stillstände. Als Resultat senkte das Werk u.a. seine jährlichen Wartungskosten signifikant.

Eine digitale Plattform mit KI-gestützter Bilderkennung verbessert die Arbeitssicherheit für ca. 400 Mitarbeitende sowie für externe Kräfte. Das Werksteam ersetzte u.a. manuelle Inspektionen durch Echtzeit-Verhaltensanalysen und konnte somit z.B. die Beteiligung an Sicherheitsmeldungen von 20 % auf 100 % steigern und die meldepflichtige Unfallrate um 100 % reduzieren.