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Robert Bosch GmbH Bamberg

Projektfokus

Bosch Bamberg ist im Verbund der Bosch-Werke nicht nur der größte Fertigungsstandort in Deutschland, sondern auch Leitwerk für Dieseltechnologie im globalen Produktionsnetzwerk. Das Unternehmen investiert dort sowohl in den Ausbau der Brennstoffzellen-Produktion als auch in die Weiterentwicklung von Komponenten des Verbrennungsmotors. Im Rahmen des Industrie-4.0-Projektes sollen an vier Standorten die Linien zur Fertigung von Einspritzinjektoren für Benzin-, Gas- und Dieselmotoren komplett automatisiert und digitalisiert werden.

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Lösungsweg

Die erste vollautomatischen Produktionslinie ist bereits in Bamberg eingerichtet. Alle erfassten Daten werden in einem Data Warehouse gespeichert, auf das über eine Weboberfläche zugegriffen werden kann. Zukünftig sollen hier die Prozess- und Maschinendaten aus den einzelnen, weltweit verteilten Linien sowie die Materialdaten aus dem ERP zusammenfließen, um den Status des Materialflusses möglichst transparent und präzise abzubilden.

Ein wesentliches Ziel bestand darin, die Bereitstellung von Informationen für die Mitarbeiter zu vereinfachen. Aus der Menge der erfassten Daten sollten sich die Informationen schnell und verständlich ableiten lassen, die trotz eines bereits hohen Automatisierungsgrades zu weiteren Verbesserungen führen sollen. Ein unkomplizierter Zugriff ohne Kontaktaufnahme mit der IT-Abteilung sowie eine Visualisierung der Daten konnten als wichtige Zielsetzungen bereits erreicht werden.

Highlight: Per Standardisierung zur optimalen Konnektivität

Das Unternehmen nutzt ein MES (Manufacturing Execution System) zur Steuerung, Überwachung und Automatisierung der Prozesse und sowie zur Erfassung der Fertigungsdaten. Das Projektteam entwickelte standardisierte Anforderungen an die Maschinenintegration – somit ließen sich neue Technologien gezielter einsetzen und aufwendige Nachrüstungen der Anlagen vermeiden.

Zudem verknüpfte Borsch das MES mit dem ERP (Enterprise Resource Planning) – und kann nun u.a. automatische Gut-/Schlechtteilbuchungen und Materialnachbestellungen nutzen, aber auch die Bestandstransparenz und die Qualitätssicherung kontinuierlich verbessern.

Highlight: Informationen zu Prognosen aufbereiten

In der neuen Fertigungslinie sind alle Maschinen mit standardisierten IT-Produkten/Plattformen verbunden: Das MES sammelt Prozess- und Qualitätsdaten und ein Data-Warehouse-System ermöglicht es u.a. per Data Mining, Visualisierung und mit KI-Unterstützung, neue Erkenntnisse aus diesen Daten zu gewinnen. Per Deviation Management und mithilfe einer „Anomaly Detection Engine“ lassen sich zudem Abweichungen im Produktionsprozess frühzeitig erkennen und sofort Gegenmaßnahmen einleiten.

Highlight: Mensch-Maschine-Kommunikation

Smart Watches informieren die Arbeiter über Störungen/Anomalien im Produktionsprozess. Zudem nutzt das Team Smart Glasses zur Fernunterstützung und für weitere Einsatzzwecke wie ein schnelles Ramp-up, zur effizienteren Wartung oder für einen einfacheren Transfer der gesammelten Erfahrungen im Werksverbund.

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  • signifikante Erhöhung des OEE
  • Reduzierung der Zykluszeit
  • Einsparung von zwei kompletten Fertigungslinien innerhalb des Produktionsnetzwerks
  • parallele Einführung mehrerer vollautomatisierter Linien innerhalb von drei Jahren
  • Reduzierung der direkt mit der Produktion verbundenen Kosten
  • positive Rückmeldungen von Kunden

Robert Bosch GmbH, Standort Bamberg

Sieger Kategorie:
Smart Factory
Branche:
Automobilindustrie
Mitarbeiter am Standort:
7.000